Chemische Zusammensetzung des korrosionsbeständigen Legierungsmaterials Inconel686. Streckgrenze und Verfahren der Inconel686-Legierung
Materialqualität
Korrosionsbeständige Legierung Inconel686
Ähnliche Marken
UNS N06686, NS3309, 00Cr21Ni58Mo16w4 (nationale Standardmarke)
Übersicht über die korrosionsbeständige Legierung Inconel686:
Inconel686 ist eine NI-Cr-Mo-Mischkristall-verstärkte, korrosionsbeständige Legierung auf Nickelbasis. Es verfügt über eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit in rauen korrosiven Umgebungen. Es wird hauptsächlich für den Wärmeaustausch in der chemischen Verarbeitung, der Kontrolle der Umweltverschmutzung, der Papierherstellung, der industriellen und kommunalen Abfallbehandlung usw. verwendet. Geräte, Reaktionsgefäße, Übertragungsrohre usw.
Anwendungsgebiete der korrosionsbeständigen Legierung Inconel686:
1. Schutzrohre in korrosiver Atmosphäre
2. Herstellung von Chlor-Ethylen-Monomer: beständig gegen Chlorgas, chlorierten Wasserstoff, Oxidation und Karbonisierungskorrosion
3. Oxidation von Uran zu Hexafluorid: beständig gegen Fluorwasserstoffkorrosion
4. Bereiche der Produktion und Verwendung korrosiver Alkalimetalle, insbesondere Umgebungen, in denen Sulfide verwendet werden
5. Verwenden Sie die Chlorgasmethode zur Herstellung von Titandioxid
6. Herstellung organischer oder anorganischer Chloride und Fluoride: Beständigkeit gegen Chlor- und Fluorgaskorrosion
7. Kernreaktor
8. Retorten und Komponenten in Wärmebehandlungsöfen, insbesondere in karbonisierenden und nitrierenden Atmosphären
9. Für katalytische Regeneratoren in der petrochemischen Produktion wird Legierung 686 für eine längere Lebensdauer bei Anwendungen über 700 Grad empfohlen.
Eigenschaften der korrosionsbeständigen Legierung Inconel 686:
1. Es weist eine gute Korrosionsbeständigkeit durch reduzierende, oxidierende und nitrierende Medien auf.
2. Es weist eine gute Beständigkeit gegen Spannungsrisskorrosion bei Raumtemperatur und hohen Temperaturen auf.
3. Hat eine gute Korrosionsbeständigkeit durch trockenes Chlorgas und Chlorwasserstoffgas
4. Es verfügt über hervorragende mechanische Eigenschaften bei Nulltemperatur, Raumtemperatur und hoher Temperatur.
5. Es verfügt über eine gute Zeitstandfestigkeit und wird für den Einsatz über 700 Grad empfohlen.
Physikalische Eigenschaften der korrosionsbeständigen Legierung Inconel686 (Raumtemperatur):
Dichte: 8,73 g/cm3
Schmelzpunkt: 1338~1380
Spezifische Wärmekapazität 20–700 Grad: 377–519 J/kg.K
Widerstand 20~700 Grad: 123,7~127,9.U-(cm)
Lineare Ausdehnung 100–600 Grad: 11,97–13,18
Elastizitätsmodul 20–700 Grad: 207–165 MPa.
Korrosionsbeständigkeit der korrosionsbeständigen Legierung Inconel686:
Laut Huntington Specialty Materials aus den Vereinigten Staaten hat die Legierung Inconel 686, die über einzigartige Korrosionsbeständigkeitseigenschaften verfügt, die K-500-Legierung ersetzt, die auf Schiffen der US-Marine als Verbindungsstücke verwendet wird. Alloy 686 ist eine durch feste Lösung verstärkte Legierung, die durch Kaltumformung eine hohe Festigkeit erreicht. Insbesondere die kaltverformte 686-Legierung weist eine hervorragende Wasserstoffversprödungsbeständigkeit und Korrosionsbeständigkeit auf, wie z. B. ausgezeichnete Festigkeit, Duktilität und Zähigkeit. Die 1,3×33 cm (0,5×13 Zoll) großen Bolzen bestehen aus kaltverarbeiteten 686-Legierungsstäben mit einem Durchmesser von 38 Zoll (15 Zoll) und haben eine standardmäßige R1Tr-Ji-Grenzzugfestigkeit von 993 MPa. Diese verarbeiteten Bolzen werden zu Verbindern verarbeitet und der mittlere Teil des Keilspannungstests zeigte eine gute Leistung.
Leistung und Anforderungen des Inconel 686-Prozesses:
Thermische Verarbeitung
1. Der Temperaturbereich der thermischen Verarbeitung beträgt 1200 Grad -900 Grad, und die Kühlmethode ist Wasserabschreckung oder schnelle Luftkühlung.
2. Um die beste Korrosionsbeständigkeit und die am besten geeignete Kristallstruktur zu erhalten, muss nach der Wärmebehandlung eine Wärmebehandlung durchgeführt werden.
3. Materialien können direkt in den beheizten Ofen eingespeist werden
Kaltes Arbeiten
1. Kaltarbeitsmaterialien sollten im geglühten oder lösungsgeglühten Zustand vorliegen. Die Kaltverfestigungsrate der 686-Legierung liegt nahe an der von austenitischem Edelstahl, sodass ähnliche Verarbeitungsgeräte ausgewählt werden können.
2. Während des Kaltumformprozesses sollte ein Zwischenglühen durchgeführt werden
3. Wenn der Kaltumformgrad mehr als 5 % beträgt, muss das Werkstück einer Lösungsbehandlung unterzogen werden.
4. Um den Materialverschleiß zu reduzieren, sollte die Form aus legiertem Werkzeugstahl, Hartmetall oder Gussstahl bestehen.
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Überblick über das Pulverspritzgießen:
Pulverspritzguss (PIM) besteht aus zwei Teilen: Metallspritzguss (MIM) und Keramikspritzguss (CIM). Es handelt sich um eine neue Methode zur Vorbereitung von Metall- und Keramikteilen. Bei der Technologie handelt es sich um eine brandneue Teileverarbeitungstechnologie, die durch die Einführung der Kunststoffspritzgusstechnologie im Bereich der Pulvermetallurgie entstanden ist.
Die grundlegenden Prozessschritte von MIM sind:
Wählen Sie zunächst Metallpulver und Bindemittel aus, die den MIM-Anforderungen entsprechen, und verwenden Sie dann eine geeignete Methode, um das Pulver und das Bindemittel bei einer bestimmten Temperatur zu einem gleichmäßigen Futter zu vermischen. Nach der Granulierung erfolgt das Spritzgießen, um einen Grünling zu erhalten. Nach der Entfettungsbehandlung wird es gesintert und verdichtet, um das Endprodukt (weißer Teil) zu erhalten.
Merkmale der Pulverspritzgusstechnologie:
Durch Pulverspritzgießen können Metall- und Keramikteile mit komplexen Formen in einem Arbeitsgang hergestellt werden, genau wie Kunststoffprodukte. Diese Verfahrenstechnik sorgt durch das Einspritzverfahren dafür, dass das Material den Formhohlraum ausfüllt und so die Realisierung hochkomplexer Bauteilstrukturen gewährleistet. Früher wurden in der traditionellen Bearbeitungstechnik bei komplexen Teilen Einzelteile meist separat gefertigt und dann zusammengefügt; Beim Einsatz der PIM-Technologie kann eine Integration in ein komplettes Einzelteil in Betracht gezogen werden, was die Produktionsschritte erheblich reduziert und die Verarbeitungsabläufe vereinfacht.
1. Im Vergleich zur herkömmlichen Bearbeitung und zum Präzisionsguss ist die innere Struktur des Produkts gleichmäßiger. Im Vergleich zum herkömmlichen Pressen/Sintern in der Pulvermetallurgie ist die Produktleistung besser, das Produkt weist eine hohe Maßhaltigkeit und eine gute Oberflächengüte auf und es ist keine Nachbearbeitung oder nur ein geringer Nachbearbeitungsaufwand erforderlich. Mit dem Metallspritzgussverfahren können dünnwandige Strukturteile direkt geformt werden, und die Form des Produkts kann den Anforderungen des Endprodukts nahe kommen oder diese erfüllen. Die Maßtoleranz der Teile wird im Allgemeinen auf dem Niveau von ±0,10 % bis ±0,30 % gehalten, insbesondere um die Kosten für harte Legierungen zu senken, die schwer zu bearbeiten sind. Besonders wichtig sind die Verarbeitungskosten und die Reduzierung der Verarbeitungsverluste von Edelmetallen.
2. Die geometrische Form der Teile weist einen hohen Freiheitsgrad auf, die Dichte jedes Teils des Teils ist gleichmäßig und die Maßgenauigkeit ist hoch. Es eignet sich für die Herstellung kleiner Teile (0,2~200 g) mit komplexen geometrischen Formen, hoher Präzision und besonderen Anforderungen.
3. Das Legieren bietet eine gute Flexibilität und kann die Herstellungskosten für Materialien senken, die zu hart, zu spröde und schwer zu schneiden sind, oder für Teile, die beim Gießen des Rohmaterials entmischt oder verunreinigt werden.
4. Die Produktqualität ist stabil und die Leistung ist zuverlässig. Die relative Dichte des Produkts kann 95 % bis 100 % erreichen und es kann aufgekohlt, abgeschreckt, angelassen und anderen Wärmebehandlungen unterzogen werden.
5. Es verfügt über eine breite Palette anwendbarer Materialien, breite Anwendungsbereiche, eine hohe Rohstoffausnutzungsrate, einen hohen Grad an Produktionsautomatisierung, einen einfachen Prozess und kann kontinuierlich in großen Mengen produziert werden. Der Produktionsprozess ist schadstofffrei und wird durch einen sauberen Prozess hergestellt. Die MIM-Technologie verwendet Formen mit einer ähnlichen Lebensdauer wie Kunststoffspritzgussformen. Aufgrund der Verwendung von Metallformen eignet sich MIM für die Massenproduktion von Teilen; Durch den Einsatz von Spritzgussmaschinen zur Formung von Produktrohlingen wird die Produktionseffizienz erheblich verbessert und die Kosten gesenkt. Zudem weisen die spritzgegossenen Produkte eine gute Konsistenz und Wiederholbarkeit auf und bieten somit eine gute Grundlage für die Produktion großer Stückzahlen. und großindustrielle Produktion sind gewährleistet. Darüber hinaus kann eine Form mit mehreren Hohlräumen die Effizienz weiter verbessern und die Kosten für die Rohlingsbildung senken.
6. Das Produkt weist eine gleichmäßige Mikrostruktur, eine hohe Dichte, hohe mechanische Eigenschaften wie Produktfestigkeit, Härte und Dehnung, eine gute Verschleißfestigkeit, Ermüdungsbeständigkeit, eine gleichmäßige Struktur und eine gute Leistung auf. Während des pulvermetallurgischen Pressvorgangs ist der Pressdruck aufgrund der Reibung zwischen der Formwand und dem Pulver sowie zwischen Pulver und Pulver ungleichmäßig verteilt, was zu einer ungleichmäßigen Mikrostruktur des gepressten Rohlings, einer schlechten Materialdichtheit und einer geringen Dichte führt. Beeinträchtigt ernsthaft die mechanischen Eigenschaften des Produkts; Während es sich bei MIM um einen flüssigen Umformprozess handelt, sorgt das Vorhandensein des Bindemittels für eine gleichmäßige Verteilung des Pulvers, wodurch die ungleichmäßige Mikrostruktur des Rohlings beseitigt wird, wodurch die Dichte des gesinterten Produkts nahe an der theoretischen Dichte des Materials liegt. Dadurch wird die Festigkeit erhöht, die Zähigkeit erhöht, die Duktilität, elektrische Leitfähigkeit und Wärmeleitfähigkeit verbessert und die Gesamtleistung verbessert. Wie bei der Herstellung von Kunststoffprodukten können auch komplex geformte Metall-, Keramik- und andere Teile in einem Guss hergestellt werden. Das Produkt zeichnet sich durch niedrige Kosten, gute Glätte, eine Oberflächenrauheit von Ra 0,80 ~ 1,6 μm, eine hohe Präzision und im Allgemeinen keine Nachbearbeitung aus.
